Трубы по конструкции

Трубы по конструкции Кабинет автора

Трубы широко используют 
в различных отраслях народного 
хозяйства. В зависимости от рода использования и условий
эксплуатации к ним предъявляются различные
требования. По характеру использования трубы делят на трубы для различных
трубопроводов, трубы, для бурения и эксплуатации
скважин и трубы для машиностроения.

Трубы по конструкции 
делят на гладкие (большинство труб
для трубопроводов и все трубы 
для машиностроения) и нарезные (все 
трубы для бурения и эксплуатации скважин и часть труб для трубопроводов).
Конструкция труб определяет характер
вспомогательных и отделочных операций.

Все стальные трубы в 
зависимости от метода изготовления
делят на три основные группы: бесшовные горячекатаные
(ГОСТ 8732—78), электросварные (ГОСТ
10704—76) и холодноде-формированные
(ГОСТ 8734—75).

Сортамент
выпускаемой продукции

Сопоставление сортамента
горячекатаных (табл. 1) позволяет сделать 
следующие выводы:

1) сортамент сварных 
труб по диаметру значительно 
шире, чем сортамент бесшовных труб (8—1620 и 25—550
мм соответственно);

2) сварные трубы могут 
быть изготовлены со значительно 
меньшим отношением толщины стенки к диаметру (до 0,005)
по сравнению с бесшовными трубами (0,04—0,05);

3) минимальная толщина 
стенки сварных труб значительно меньше, чем бесшовных
(1 и 2,5 мм соответственно);

4) максимальная толщина 
стенки бесшовных труб значительно 
больше, чем сварных (16 и 75 мм соответственно).

T а б л и ц а 1. Сортамент бесшовных горячекатаных
труб, выпускаемых в экс-СССР (ГОСТ 8732—78)

Примечание. Нормальный ряд 
толщины стенки труб, мм: 2,5; 2,8; 3; 3,5;

4: 4,5: 5; 5,5: 6; (6,5);
7; (7,5); 8; (8,5); 9: (9,5); 10; 11; 12: (13); 14; (15); 16; 17; 18;
(19);20; 22; (24); 25; (26); 28; 30; 32; (34); (35); 36; (38); (40);
(42); 45; (48); 50; 56; 60; 63; (65);70; 75.

В примечание к табл. 1 дан нормальный
ряд толщины стенки труб, а в скобках указаны
нерекомендуемые размеры. При проектировании
новых машин и конструкций необходимо
предусматривать рекомендуемые размеры.

Процесс производства бесшовных 
труб прокаткой состоит из получения полой гильзы из
сплошной заготовки — прошивки; раскатки
полученной гильзы в трубу и уменьшения
(редуцирования) или увеличения (раздачи)
диаметра полученной трубы.

Прошивка сплошной заготовки в гильзу может производиться
на станах поперечно-винтовой (косой) прокатки,
называемых прошивными, или на специальных
вертикальных или горизонтальных прошивных
прессах. Прошивные прессы распространены
значительно меньше, чем прошивные станы.

Прошивные станы по типу рабочих валков подразделяют
на прошивные станы с бочкообразными валками
(валковые), дисковыми валками (дисковые)
и с грибовидными валками (грибовидные).

Наиболее широко распространены валковые
прошивные станы — для прошивки
заготовки диаметром 80—270 мм и для
прошивки слитков диаметром 350-600 мм. На
дисковых и грибовидных станах прошивают
только катаную заготовку диаметром 80—140
мм.

Процессы прокатки
труб из гильз подразделяют на прокатку
труб на короткой и на длинной оправке. Процесс продольной прокатки на короткой
оправке может производиться в одно- и
двух-клетевых станах. На длинной оправке
прокатка может проводиться в многоклетевых
станах продольной прокатки, станах периодической
прокатки, трехвалковых станах косой прокатки
и в двухвалковых станах косой прокатки
с вращающимися проводками.

Продольная прокатка труб на короткой
оправке— один из первых способов получения
бесшовных труб. Вначале производили 15—20
проходов в круглом калибре на короткой
оправке в нереверсивном двухвалковом
стане, возвращая каждый раз трубу на переднюю
сторону стана вручную. Затем был осуществлен
подъем верхнего валка и возврат трубы
проводили между валками — такие станы
получили название полуавтоматических.
Наконец, были установлены специальные
ролики обратной подачи, возвращающие
трубы на переднюю сторону стана; при этом
прокатка ведется в 2—3 пропуска. Такие
станы получили название автоматических,
и они являются основным оборудованием
для горячей прокатки труб диаметром 57—
426 мм самого широкого сортамента. Дальнейшим
развитием процесса продольной прокатки
труб на короткой оправке явилось создание
двухклетевого стана (стана тандем). При
этом в каждой клети производится по одному
проходу. Существенное повышение производительности
достигается не только возможностью одновременной
прокатки двух труб (по одной в каждой
клети), но и увеличением деформации за
счет разных размеров инструмента в каждой
клети. Этот процесс имеет широкие перспективы
для дальнейшего распространения.

Продольная прокатка
труб на длинной оправке проводится в нескольких (7—9)
последовательно установленных двухвалковых
клетях и носит название прокатки труб
в непрерывных станах. На них обычно прокатывают
трубы диаметром 57—114 мм. Этот метод является
одним из наиболее эффективных и экономичных
процессов массового производства тонкостенных
труб.

Трехвалковые раскатные 
станы косой прокатки предназначены 
для получения толстостенных 
труб высокой точности диаметром 60—180
мм. Наибольшее распространение эти 
станы получили для производства
подшипниковых труб (для изготовления колец шарико- и роликоподшипников).

Двухвалковые раскатные 
станы косой прокатки с вращающимися
проводками предназначены для получения 
тонкостенных труб диаметром 38—140JMM, они не получили широкого распространения.
В настоящее время производство этих труб
экономически более целесообразно на
современных_непрерывных станах.

Для уменьшения
диаметра труб, полученных после раскатных 
станов, применяют продольную прокатку
без оправки в редукционных станах, которые состоят из ряда последовательно
установленных двух-, трех- или четырехвалковых
клетей. Станы работают с натяжением между
клетями, что позволяет изменить не только
диаметр трубы, но и толщину стенки. На
редукционных станах обычно прокатывают
трубы диаметром 25—76 мм.

Трубы 76—550 мм получают обычно
непосредственно с раскатных станов. Для
получения труб диаметром более 550 мм вслед
за раскатным станом устанавливают станы-расширители.
В связи с освоением массового производства
сварных труб большого диаметра из различных
сталей станы-расширители в настоящее
время утратили свое значение.

Производство бесшовных 
труб осуществляется на трубопрокатных
агрегатах, представляющих собой комплекс
машин и механизмов, предназначенных 
для_ получения бесшовных труб горячей 
прокаткой, их транспортирования, горячей 
холодной отделки, складирования, упаковки
и т. п. Таким образом, в состав трубопрокатного
агрегата кроме прошивных, раскатных,
редукционных (расширительных) станов
входят нагревательные печи, обкатные
и калибровочные станы, правильные станы,
трубообрезные и трубонарезные станки
и другое оборудование, необходимое для
выполнения всех предусмотренных технологических
операций. Однако оборудованием, определяющим
основные характеристики агрегата, является
раскатной стан, поэтому в наименование
трубопрокатного агрегата входит тип
трубораскатного стана (например, трубопрокатный
агрегат с автоматическим станом; трубопрокатный
агрегат с пилигримовым станом и т. и.).
Основной численной характеристикой трубопрокатного
агрегата является максимальный диаметр
прокатываемой трубы (например, трубопрокатный
агрегат с автоматическим станом 140) или
минимальный и максимальный диаметр прокатываемых
труб (например, трубопрокатный агрегат
с непрерывным станом 30—102).

Наиболее распространенными 
трубопрокатными агрегатами являются
агрегаты с автоматическим, пилигримовым,
непрерывным и трехвалковым раскатным
станом.

Для производства бесшовных 
труб используют слитки, катаную заготовку,
заготовку, полученную с установок непрерывной
разливки стали; заготовку, полученную
на установке центробежного литья;

Слитки (круглые, многогранные
и квадратные} применяют в трубопрокатных агрегатах
с пилигримовыми станами. Слитки имеют
массу 1,5—3,8 т и диаметр (эквивалентный)
320—675 мм.

Качество поверхности слитков,
а также внутреннее их строение заметно 
улучшается, если разливку стали вести 
под слоем жидкого шлака или 
других теплоизолирующих или экзотермических
материалов. Положительные результаты
также дает применение специальных изложниц
с теплоизолнрующими надставками.

Катаная заготовка (круглая 
и квадратная} используется при всех способах производства
бесшовных труб; круглая заготовка — при
прошивке на прошивных станах, квадратная
— на прошивных прессах. Круглую заготовку
(диаметром 90—350 мм) прокатывают на трубозаготовочных
станах, устанавливаемых непосредственно
за блюмингом (1150—1250) и имеющих в своем
составе одну двухвалковую реверсивную
клеть 900 и несколько последовательно
расположенных двухвалковых клетей 700—750.
Круглую заготовку диаметром 270—350 мм
прокатывают также на блюмингах в специальной
калибровке. Квадратную заготовку в зависимости
от сечения прокатывают на блюмингах или
непрерывных заготовочных станах.

в Духовые музыкальные инструменты

Труба относится к духовым музыкальным инструментам. Среди медных духовых он самый высокий по звучанию. Материалом для изготовления труб служит медь или латунь, иногда их делают из серебра и др. металлов. Инструменты, подобные трубе, были известны человеку с древних времен. Уже в период античности была известна технология изготовления трубы из цельного листа металла.

Трубы по конструкции

В странах древнего мира и значительно позже, на протяжении многих столетий, труба играла роль сигнального инструмента. В эпоху Средневековья в армиях существовала специальная должность трубача, который с помощью сигналов передавал приказы командующего тем войсковым частям, которые находились на значительном удалении. Существовал специальный отбор людей, которых в дальнейшем обучали игре на трубе. В городах имелись башенные трубачи, которые своим сигналом оповещали горожан о приближении кортежа с высокопоставленной особой, смене времени суток, приближении войск неприятеля, пожаре или других событиях. Ни один рыцарский турнир, праздник, праздничные шествия не обходились без звучания труб, подававших сигнал о начале торжественных мероприятий.

Золотой век трубы

В эпоху Возрождения технология изготовления труб становится более совершенной, растет интерес композиторов к этому инструменту, партии труб включают в оркестр. Золотым веком для инструмента многие специалисты считают период барокко. В эпоху классицизма на первый план выходят мелодические, романтичные линии, натуральные трубы уходят далеко в тень.

Трубы по конструкции

И только в 20-м столетии, благодаря улучшению конструкции инструмента, потрясающему мастерству трубачей, труба часто выступает как сольный инструмент в оркестрах. Она придает звучанию оркестра необыкновенную приподнятость. Благодаря яркому, блестящему тембру инструмента его начинают использовать в джазе, ска, эстрадном оркестре, других жанрах. Всему миру известны имена выдающихся сольных трубачей, филигранное мастерство которых будет всегда потрясать человеческие души. Среди них: гениальный трубач и вокалист Луи Амстронг, легендарный Андре Морис, выдающийся российский трубач Тимофей Докшицер, потрясающий мастер игры на трубе канадец Йенес Линдеманн, виртуозный исполнитель Сергей Накаряков и многие другие.

Устройство и разновидности трубы

По сути, труба является длинной цилиндрической формы трубкой, изогнутой в вытянуто-овальную форму для компактности. Правда, у мундштука она немного сужается, у раструба — расширяется. При изготовлении трубы очень важно правильно рассчитать степень расширения раструба и длину трубы.

Трубы по конструкции

Для понижения звука имеется три вентиля, у некоторых разновидностей (труба-пикколо) — четыре. Механизм вентилей позволяет менять длину столба воздуха в трубе, что вместе со сменой положения губ позволяет получать гармонические созвуки. При извлечении звука важны игровые качества мундштука. При игре на трубе инструмент поддерживают слева, правой рукой нажимают вентили. Отсюда, труба называется правосторонним инструментом. Сегодня большинство групп играют на трубах, выполненных в строе си-бемоль, длиной 4,5 футов. Среди разновидностей имеются: редко используемая сегодня альтовая труба; вышедшая из употребления с середины 20 века басовая; малая (труба-пикколо), переживающая сегодня новый подъем.

2.3 Сварные прямошовные трубы
для трубопроводов

Трубы для трубопроводов 
и конструкций разного назначения
изготовляют по ГОСТ 10705 — 80 «Трубы стальные электросварные» и по ГОСТ 10704 — 91 «Сортамент
для трубопроводов и конструкций разного
назначения» из сталей 08кл; 08пс; 15кп; 20пс;
Ст2сп; Ст4кп и др.

Производство труб ведется на трубоэлектросварочных 
агрегатах как с последующей объемной
нормализацией и горячим редуцированием (калибровкой), так и без них.

Читайте также:  Программирование

Трубы стальные водогазопроводные 
выпускаются по ГОСТ 3262 — 75 «Трубы стальные
водогазопроводные» из углеродистых сталей.
Они подвергаются объемной нормализации
и горячему редуцированию, имеют высокий
уровень прочностных и вязкостных характеристик
материала трубы, выровненные свойства
основного металла и сварного шва. Трубы
могут подвергаться снятию внутреннего грата (наплыва сварного шва) и оцинкованию.

Оцинкование осуществляется горячим 
способом путем погружения трубы в
расплав цинка. Толщина цинкового покрытия
должна быть не менее 30 мкм. Вместо оцинкования
трубы могут покрываться антикоррозионными
покрытиями.

Трубы испытывают гидравлическим давлением 
от 2,4 до 4,9 МПа.

Механические свойства труб при 
классе прочности К 34: с„ = = 333 МПа, а07
= 206 МПа, 5 = 24% и при К 42: ав = 412 МПа,
а„.2 = 245 МПа, б = 21 %.

2.4 Трубы больших диаметров

Трубы больших диаметров изготовляются сварными спиралешовными и предназначены для строительства магистральных
нефтегазопроводов, промысловых нефтепроводов,
трубопроводов общего назначения, трубопроводов
для тепловых сетей и атомных станций.

Для изготовления труб большого диаметра нашел применение метод электродуговой
сварки подслоем флюса. После сварки трубы
подвергаются объемной улучшающей термообработке
(закалка + отпуск), при этом микроструктура
металла приобретает однородное строение
во всех участках трубы (основной металл,
металл шва, зона термического влияния
сварки). В результате устраняются различия
в механических характеристиках элементов
конструкции трубы, происходит одновременное
повышение прочностных и вязкопластических
характеристик металла.

В процессе нагрева под закалку полностью устраняются
внутренние напряжения в трубах, связанные
с формовкой и сваркой, а напряжение от
закалки устраняется последующим отпуском.
При этом измельчается зерно в стали, что
положительно сказывается на сопротивлении
материала хрупкому разрушению. Улучшающая
термообработка позволяет достичь более
высокого показателя ударной вязкости
при низких температурах у труб из обычных
низколегированных сталей (17Г1С, 17Г1С-У,
13Г1С, 13ПС-У), не прибегая к использованию
дорогостоящей стали 09Г2С при строительстве
трубопроводов в северных регионах.

Спиралешовные трубы 
большого диаметра проходят гидроиспытания
и полный цикл неразрушающего контроля,
включающий:

Применение спиралешовных 
труб снижает потери при аварийном
разрушении трубопроводов, так как спиральный
шов препятствует распространению продольных
магистральных трещин в трубопроводах — наиболее
опасному виду разрушения.

2.5 Трубы для магистральных
трубопроводов

Современные магистральные трубопроводы
— исключительно протяженные металлические
сооружения. Протяженность некоторых
из них достигает нескольких тысяч километров.

Условия работы металла 
труб в магистральных газонефтепроводах 
высокого давления сугубо специфичны, резко отличаются от условий работы
металла в других стальных конструкциях,
что обусловлено следующими факторами:

Прочность магистрального
трубопровода и его эксплуатационная
надежность определяются в первую очередь 
силовыми факторами и качеством 
труб. Для магистральных трубопроводов 
основными нагрузками являются внутреннее
давление и продольные усилия, вызванные температурным
перепадом в линейной части трубопровода
вследствие различия температурных условий
строительства и эксплуатации.

Для магистральных и 
промысловых трубопроводов высокого
давления применяют бесшовные горячедеформированные 
трубы и их модификации, сварные прямошовные и спиралешовные трубы
из рулонной или листовой стали и трубы
специальных конструкций — двух- и многослойные.

Основной объем прямошовных труб, применяемых для строительства
магистральных трубопроводов, производится
из резаной горячекатаной ленты (штрипса)
или листа (для труб большого диаметра)
путем холодной формовки заготовок на
прессах, двухсторонной трехслойной сварки
продольным швом, правки и калибровки
готовых труб в экспандерах (прессах-расширителях).

В настоящее время 
для мощных газопроводов диаметр 
применяемых труб составляет 1 420 мм при рабочем давлении 7,5 МПа. Для
подводных морских газопроводов диаметр
труб не превышает 1 220 мм при рабочем давлении
до 12 МПа.

Рабочие параметры сверхмощных 
газопроводов определяются технико-экономическими
показателями перекачки единицы 
объема газа, а также возможностями металлургической
промышленности изготовлять в необходимых
количествах высоконадежные и недорогие
трубы.

Применение многослойных
труб обеспечивает в значительной степени
«неразрушаемость» трубопровода, т.е.
возникновение утечек не приводит к полному
разрыву трубы. При этом устранение утечек может проводиться в
плановом порядке в удобное время.

2.6 Чугунные трубы

Чугунные трубы изготовляются 
из серого и высокопрочного чугунов 
методами центробежного и полунепрерывного
литья. Они предназначены для 
применения в напорных и самотечных системах транспортирования питьевой
и технической воды; в канализационных
трубопроводах; для транспортирования
под давлением и самотеком грунтовых и
атмосферных сточных вод, бытовых и производственных
жидкостей, неагрессивных к уплотнителям
стыковых соединений.

Нефтепроводные чугунные
трубы предназначены для эксплуатации
в агрессивной среде, в том числе содержащей
сероводород (H2S). Материал полимерного уплотнения
труб стоек в этой среде и сохраняет свои
свойства в широком диапазоне температур
от -60 до +260’С.

Достоинством чугунных
труб является их коррозионная стойкость,
которая в 8— 10 раз выше, чем у стальных
труб, это обеспечивает их долговечность
на 50—100 лет. Трубы эксплуатируются в системах
с рабочим давлением транспортируемой
жидкости до 16 МПа. Трубы из высокопрочного чугуна
обладают не только отличной коррозионной
стойкостью, но и механическими характеристиками,
близкими к аналогичным для труб из углеродистой
стали (обладают пластичностью).

2.7 Общая характеристика
производства труб

Производство труб значительно 
отличается от остальных видов прокатного
производства не только по форме готового
изделия но и тем, что большая 
часть труб является продуктом вторичного передела проката основных
видов — круглой и плоской заготовки.

Трубы классифицируют по
методу производства и применения.
Для производства труб из черных металлов
применяют четыре основных способа:
прокатку, прессование, литье и сварку.

Качество труб, получаемых прокаткой, прессованием
и сваркой, значительно выше, чем литых
труб, так как при обработке давлением
свойства материала труб улучшаются.

Бесшовные трубы по способу 
производства подразделяются:

МИНИСТЕРСТВО
ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ
ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО
ОБРАЗОВАНИЯ

ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ
УНИВЕРСИТЕТ

ИНСТИТУТ
ДОПОЛНИТЕЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«Изготовление
стальных труб»

Труба является одним из старейших конструктивных
элементов; время первого ее использования
человеком сегодня установить сложно,
поскольку первые трубы изготавливали
из непрочных материалов типа тростника,
бамбука, дерева. Наиболее древняя металлическая
труба, сохранившаяся до наших дней, изготовлена
из меди. Весьма точные данные дошли до
нас об изготовлении и использовании труб
в древнем Риме. В те времена применяли литые трубы
из бронзы и трубы из металлического листа
с паяным швом.

В век развития техники и новых изобретений
к производству труб начали предъявлять
все более высокие требования. Вначале
для паровых котлов и машин считались вполне пригодными клепаные
и расчеканенные стальные трубы, но вскоре
способы изготовления и контроля качества
труб потребовалось усовершенствовать,
и в ходе непрерывного развития они достигли
современного уровня.

Трубная продукция часто используется
для предприятий топливно-энергетического
комплекса, машиностроения, строительной
индустрии, оборонных отраслей, для создания
трубопроводного транспорта страны, но основу,
все же, составляют трубы, предназначенные
для нефтегазового комплекса страны. Стальные
трубы выпускают в широком диапазоне диаметров,
толщин стенок, марок стали и различных
классов точности. Они обладают высокой
прочностью, относительно небольшой массой,
пластичностью и применяются при индустриальном
монтаже. Недостатками стальных труб являются
подверженность коррозии и зарастанию,
меньший срок службы по сравнению со сроком
службы неметаллических труб, возрастание
гидравлического сопротивления в процессе
эксплуатации, если не предусматриваются
соответствующие меры. Применение стальных
труб строго ограничивается из-за необходимости
экономии металла. Для стальных наружных
трубопроводов систем водоснабжения применяют
сварные трубы диаметром до 1400 мм следующих
видов:

Применение бесшовных стальных труб
целесообразно в случае, если расчетом
на прочность установлена невозможность
использования сварных труб.

Сварные трубы изготавливают из различных
сталей, отличающихся химическим составом
и механическими свойствами. Эти качества
стали регламентируются следующими стандартами:

Наиболее широко применяются трубы из
углеродистых сталей обыкновенного качества
как наиболее дешевые и менее дефицитные.
Трубы из низколегированных высококачественных
сталей применяют при строительстве и
эксплуатации трубопроводов в условиях
низких температур, приблизительно 20 °С
и ниже, а также при более высоких температурах,
если обеспечивается экономия стали в
результате использования труб с меньшими
толщинами стенок, чем у труб из углеродистых
сталей обыкновенного качества.

Качество труб во многом зависит от качества
трубных заготовок (круг, лист, штрипс),
что, несомненно, повышает потребительские
качества трубной продукции. Трубы выпускают
различных групп с гарантией как всех,
так и отдельных характеристик: механических
свойств, химического состава, испытательного
давления. Кроме того, трубы, имеющие одинаковые
гарантированные механические характеристики,
могут быть изготовлены из сталей, полученных
различными способами.

Выбор марки стали производят по нормируемым
стандартами показателям стали и механическим
свойствам, а при их отсутствии — по значению
гарантируемого испытательного гидравлического
давления трубы.

Трубы из углеродистой обыкновенного
качества кипящей стали (КП) характеризуются
хладноломкостью, в связи с чем, их не следует
применять при строительстве и эксплуатации
трубопроводов в условиях низких температур
(минус 10—20 °С).

Трубы из полуспокойной (ПС) и спокойной
(СП) стали обладают меньшей склонностью
к хладноломкости, поэтому их применяют
при строительстве и эксплуатации в условиях
более низких температур.

Трубы из низколегированных сталей целесообразно
применять, когда в период строительства
и эксплуатации стенки труб могут охладиться
до весьма низких температур (минус 20 °С
и ниже).

Трубы из нержавеющей стали используют
в реагентном хозяйстве для транспортирования
агрессивных растворов. Для водозабора
подземных вод пригодны бесшовные обсадные
и бурильные трубы.

Ввиду того что основным способом соединения
стальных труб является сварка, необходимо
учитывать их свариваемость, которая ухудшается
с повышением содержания углерода. При
монтаже узлов трубопроводов употребляют
гнутые, штампо-сварные и сварные стальные
фасонные части, привариваемые к трубам.

Срок службы металлических трубопроводов,
надежность и эффективность их эксплуатации
определяются в основном степенью защиты
металла от коррозии. Внутренняя коррозия
вследствие роста выступов шероховатости
приводит к резкому снижению пропускной
способности трубопроводов, что, в свою
очередь, приводит к сокращению срока
службы, значительным затратам на ремонт,
перекладку и прокладку дополнительных
линий, перерасходу электроэнергии.

Существуют два метода защиты
металлических труб от коррозии: пассивный
и активный. К пассивному методу относится изоляция
наружной или внутренней поверхности
труб или покрытие труб специальными оболочками,
к активному — электрическая защита.

Чугунные трубы на заводах покрывают
специальными антикоррозионными мастиками,
которые в течение некоторого времени
обеспечивают защиту от коррозии.

Антикоррозионную защиту стальных труб
выполняют перед или в процессе их укладки.
Для наружной изоляции используют битумно-минеральные,
битумно-полимерные, полимерные, этиленовые
и другие покрытия.

В мировой практике строительства металлических
водопроводов получили распространение
внутренние покрытия на основе цемента.
Они могут наноситься как на новые трубы,
так и на трубы, находящиеся в длительной
эксплуатации. Существует несколько способов
нанесения покрытий на новые трубы. Наибольшее
распространение имеет метод центрифугирования.

Средством защиты действующих трубопроводов
от коррозии является очистка внутренней
поверхности и нанесение антикоррозионных
покрытий. Пропускная способность трубопроводов
после прочистки составляет 95—97 % первоначальной.
Для нанесения покрытий также существует
несколько способов в зависимости от диаметра
трубопроводов.

Читайте также:  Для авторов — условия публикации в журналах

Для создания на внутренней поверхности
труб полимерных покрытий при выполнении
ремонтно-восстановительных работ применяется
метод протаскивания внутри эксплуатируемых
трубопроводов плетей из полимерных труб.

Широко используются лакокрасочные покрытия,
обеспечивающие простоту технологического
процесса, высокую индустриализацию и
сравнительно низкую стоимость.

Защита внутренней поверхности труб
может быть обеспечена и методами стабилизационной
обработки воды.

К активным методам защиты металлических
трубопроводов от коррозии относится
катодная защита, которая основана на
электрохимической теории коррозии. Из-за
незначительных затрат электроэнергии
этот вид защиты целесообразен как дополнительная
мера. К дополнительным методам относится
также способ нанесения цинкового покрытия.

Трубопроводы, уложенные вдоль электрифицированных
дорог, подвергаются действию блуждающих
токов. Под их влиянием происходит разрушение
поверхности труб. Защита труб от их действия
состоит в предотвращении образования
этих токов путем специального оборудования
рельсовых путей электротранспорта.

Наиболее общая классификация стальных
труб может быть проведена по способам
их изготовления. По способу изготовления
трубы разделяют на бесшовные (цельнотянутые)
и сварные (прямощовные и со спиральным
швом).

Бесшовные трубы изготавливают из сплошного
материала без продольного шва в три этапа:
с различными диаметрами от самых малых
значений до 1500 мм.

2. Раскатка гильзы на оправке,
в результате чего уменьшаются 
внутренний и наружный диаметры 
ее и увеличивается длина заготовки.
Получают трубу диаметром свыше
57 мм.

Сварные трубы изготовляются диаметром
до 2500 мм. Они дешевле бесшовных, но менее
надежны и прочны. Сначала проводится формовка плоской заготовки в трубу,
далее сваривается продольный стык, проводится
отделка и правка. Заготовка изготовляется
в виде ленты или берутся листы, шириной
равные длине трубы. Используются следующие
способы продольной листовой сварки при
изготовлении труб: электродуговой под
слоем флюса, электроконтактный сопротивлением,
кузнечный (печной).

При непрерывной печной сварке проводится
нагрев заготовки до 1300–1350° С, стык обдувается
кислородом или воздухом и металл разогревается
до расплавления и проводится кузнечная сварка стыка кромок
трубы сжатых роликами непрерывного стана.

4.Углеродистые
и легированные стали

32Г2Рпс — Сталь конструкционная низколегированная
, марганце-борная , полуспокойная , содержит
0.32% углерода, 2% марганца,1% бора, группы
А (нормируются механические характеристики)

Химический
состав в % материала 32Г2Рпс:

Развитие трубного производства характеризуется 
не только цифрами количественного 
роста, но и значительными качественными 
изменениями. Непрерывно увеличивается 
выпуск труб из легированных сталей, в 
том числе из коррозионностойких
(нержавеющих) и жаростойких (окалиностойких)
сталей, труб с повышенной прочностью.

Расширяется сортамент 
выпускаемых труб как по их диаметру,
так и по выпуску более трудоемких
тонкостенных и особо тонкостенных
труб; увеличивается выпуск различных
фасонных труб и труб с переменным по длине
сечением.

Трубы
разделяют на бесшовные и сварные.
Соотношение объемов производства труб
той или другой категории в различных
странах неодинаково: в одних преобладает
выпуск сварных труб, а в других преимущественно
выпускают бесшовные трубы. Благодаря
успехам, достигнутым в области сварки,
сварные трубы по прочности не уступают
бесшовным. Вместе с тем следует иметь
в виду, что стоимость исходного листового
проката для производства сварных труб
может быть выше стоимости сортового металла,
а отдельные виды труб (например, толстостенные)
технологически могут изготовляться только
бесшовными.

Трубы
для магистральных трубопроводов
(для транспортировки жидких, газообразных
и сыпучих продуктов) диаметром от 426 до
1625 мм изготовляют электросваркой с прямым
или спиральным швом. С целью использования
более узкого исходного листа трубы большого
диаметра иногда делают с двумя продольными
швами.

Водо-газопроводные
трубы диаметром от 10 до 165 мм имеют
наиболее массовое потребление, и поэтому
они должны быть дешевыми. Экономичным
способом их изготовления является непрерывная
печная сварка. В последнее время успешное
освоение индукционной сварки труб с последующим
бесконечным редуцированием (уменьшением
диаметра трубы) сделало этот способ производства
конкурентоспособным с непрерывной печной
сваркой труб.

Водо-газопроводные трубы 
могут выпускаться оцинкованными 
с цилиндрической или конической
резьбой на концах для соединения
их муфтами. В последнее время все большее
распространение в частном и промышленном
строительстве для коммуникаций получают
более дешевые трубы из пластмасс.

Нефтяные
трубы (обсадные, бурильные, насосно-компрессорные)
используют в нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей
(крекинговые, нефтепроводные и др.) промышленности.
Подавляющее количества этих труб изготовляют
бесшовными.

Обсадные, бурильные и 
насосно-компрессорные трубы выпускают 
с резьбовыми соединениями. Для сохранения
прочности в местах нарезки резьбы
концы бурильных и насосно-компрессорных
труб утолщают высадкой концов внутрь,или
наружу, иногда упрочненные концы приваривают
к трубам. Нефтяные трубы изготовляют
из углеродистой или легированной стали.
Для повышения прочностных свойств трубы
подвергают термической обработке.

Трубы
для теплоэнергетических установок
выпускают бесшовными из углеродистой,
легированной и высоколегированной (коррозионностойкой
и жаростойкой) сталей. 
Трубы
для химической промышленности используются
в различных аппаратах и установках, и
в зависимости от условий эксплуатации
они также могут быть бесшовными или сварными.

В машиностроении, авиации,
автотракторостроении, в гражданском
и промышленном строительстве и других
отраслях народного хозяйства широко
используются конструкционные
трубы из разных сталей, цветных металлов
и сплавов, которые тоже изготовляют бесшовными
или сварными.

Сварные трубы

Сварные трубы находят все большее 
применение в различных областях
промышленности.

Современные методы сварки
обеспечивают прочность сварного шва 
не ниже, чем прочность основного 
металла. Это позволяет использовать
сварные трубы и там, где раньше
применяли только бесшовные. Поэтому доля
сварных труб в общем объеме производства
труб значительно увеличилась и продолжает
увеличиваться.

При использовании современных 
методов производства сварных труб
уменьшаются капиталовложения, а 
стоимость передела таких труб ниже,
чем стоимость передела бесшовных труб.

Сварные трубы широко применяют 
в качестве магистральных трубопроводов, главным
образом для передачи на большое расстояние
газа, воды, нефти и др. Конструкционные
сварные трубы используют в машиностроении.
В сельском хозяйстве их используют в
оросительных системах. Коммуникационные
трубы для гражданского строительства
изготовляют только сварными (водопроводные
и газопроводные трубы). Все в больших
масштабах используют сварные трубы и
в энергетике, в том числе в атомной.

Сварные трубы производят двумя 
основными методами: печной сваркой 
и электросваркой. Электросварные
трубы изготовляют контактной, индукционной
и дуговой сваркой. Можно отметить еще
два других метода сварки: газовую и газоэлектрическую.
Однако эти методы имеют ограниченное
применение и используют их только для
изготовления труб из высоколегированных
сталей, сплавов и таких металлов, как
цирконий, тантал, молибден и др.

Как правило, сварные
трубы изготовляют из низкоуглеродистой
и низколегированной сталей. Исходным
материалом для изготовления сварных
труб служат горячекатаный штрипс и холоднокатаная
лента в рулонах, широкая горячекатаная
полоса в виде листов мерной длины, а также
в рулонах. Заготовку для сварных труб
производят наиболее прогрессивными методами,
используя непрерывную прокатку.

Сварные трубы по сравнению с 
бесшовными изготовляют с более 
тонкой стенкой и с меньшими отклонениями
по толщине (меньшая разностенность). Так,
бесшовная горячекатаная труба может
быть с толщиной стенки не ниже 9 мм с допуском
по стенке —1,35 и +1,12 мм; в то же время сварная
прямошовная труба диаметром 426 мм может
изготовляться с толщиной стенки 6 мм с
допуском по стенке +0,4 и —0,6 мм. Из этого
ясно, что там, где по условиям службы допустим
сварной шов, преимущества сварных труб
очевидны.

Непрерывная печная сварка
труб

Процесс формовки и сварки штрипса 
в трубу на непрерывных станах
печной сварки осуществляется валками.

При формовке трубной заготовки 
на непрерывных станах в кромках 
штрипса возникают продольные растягивающие 
напряжения. Любая точка поперечного 
сечения очага деформации, за исключением 
середины штрипса, получает как продольное,
так и поперечное (свертка) движение.

Траектория движения любой 
точки представляет собой пространственную
кривую. Точки сечения проходят неодинаковый
путь из-за их различного перемещения 
в поперечном направлении. Наибольший
путь проходят точки, расположенные на
кромках штрипса. Различие в пути компенсируется
благодаря удлинению волокон в продольном
направлении под действием растягивающих
напряжений. Поэтому возникающие напряжения
максимальны в кромках и по мере приближения
к центральной продольной части штрипса
должны уменьшаться до нуля.

Исходная ширина и толщина 
штрипса зависят от того, имеется 
ли в составе агрегата редукционный
стан. Если редукционный стан отсутствует
(агрегаты старой конструкции), то толщину 
штрипса обычно принимают равной толщине
стенки готовой трубы. Ширина штрипса
в этом случае зависит от обжатия в клетях
формовочно-сварочного стана и на калибровочном
стане.

Заготовку
для сварных труб изготовляют из низкоуглеродистых
мартеновской и бессемеровской сталей.
Основным дефектом при сварке и прокатке
сварных труб из резаных штрипсов является
вскрытие расслоя из-за значительной химической
неоднородности слитка. В настоящее время
для получения штрипса с резаными кромками
применяют полуспокойные стали , а также
химически закупоренную сталь с содержанием
марганца.

Условия
нагрева штрипса оказывают большое
влияние на качество сварки. Основная
особенность нагрева штрипса при непрерывной
печной сварке — неравномерное распределение
температуры по сечению. Кромки штрипса
нагревают до температуры, которая значительно
выше, чем температура его середины, благодаря
чему можно создавать более высокое давление
в сварочном калибре и тем самым повысить
качество сварки. Более низкая температура
в средней части способствует также сохранению
прочности штрипса, достаточной для того,
чтобы он выдержал усилие растяжения,
которому подвергается при транспортировке
через печь.

При движении штрипса через 
печь могут происходить его обрывы.
Как правило, обрывы происходят в зоне
максимального нагрева или у первой пары
валков формовочно-сварочного стана. Причинами
обрыва могут быть: пережог штрипса; некачественный
стык концов штрипсов; местные дефекты
штрипса (расслой, закаты, включения, надрезы
и т. п.); резкое увеличение скорости прокатки.

Для восстановления нормального
процесса производства необходимо освободить
печь от оборванного штрипса и заправить
ее снова. После этого у переднего конца
штрипса обрезают передвижными ножницами
углы и приваривают к нему на стыкосварочной
машине «иглу» (длинный стержень). Задающим
механизмом иглу проталкивают через печи.
Дальнейшее перемещение иглы и штрипса
осуществляется канатной лебедкой. После
прохождения через формовочно-сварочный
стан летучие ножницы отрезают иглу от
штрипса и стан переходит на непрерывный
режим работы .

Для
улучшения качества сварки целесообразно
иметь больший перепад температуры между
кромками и серединой штрипса. Это можно
достигнуть путем применения острофакельных
горелок и увеличения скорости нагрева,
т. е. созданием возрастающего режима нагрева
(от входа и выхода). Однако это приводит
к значительному сокращению срока службы
огнеупоров. В настоящее время в нагревательных
печах применяют равномерный режим нагрева
и поддерживают в них нейтральную атмосферу,
что обеспечивает более качественную
сварку.

Шов
на трубах непрерывной печной сварки
имеет вид продольного углубления на внутренней
поверхности. На наружной поверхности
углубление встречается реже. Углубление
является следствием непровара кромок
штрипса по высоте и имеет размеры: ширину
от 0,2 до 1,5 мм и по глубине от 0,3 до 0,5 мм.
Продолжением непровара является включение
окалины, которая может располагаться
на глубину до 0,3 мм. Суммарную степень
непровара (сумма глубин наружной и внутренней
канавок и плюс сумма длин включений окалины)
оценивают в процентах от номинальной
толщины стенки трубы. Практически степень
непровара колеблется в пределах от 2 до
30%.

Читайте также:  Создать личный кабинет автора

Редуцирование
труб значительно уменьшает степень
непровара и тем самым повышает прочность
сварных труб. При редуцировании не уменьшается
лишь количество включений окалины в шве,
зависящее от режима обдувки

При повышении температуры 
сварки прочность шва увеличивается 
только до определенной предельной температуры,
зависящей от состава стали. При 
превышении этой температуры начинается
частичное расплавление более легкоплавких
структурных составляющих стали, что делает
невозможным сварку давлением без расплавления
поверхности свариваемых кромок. Область
температур печной сварки труб в стык,
ограниченная условиями процесса (возможной
неравномерностью нагрева, достигаемым
сварочным давлением и состоянием кромок),
значительно меньше области температур
обычной сварки под давлением.

После выхода трубы из редукционного 
стана происходит вторичное
ускоренное охлаждение трубы в камерах
с душирующими устройствами от 1050 до 850
°С. Вторичное охлаждение нужно для того,
чтобы избежать значительного образования
окалины после калибровки трубы. Далее
трубы поступают на автоматические поточные
линии отделки — порезки на мерные длины
и нарезки (накатки) резьбы на концах трубы.
Часть труб проходит горячее цинкование. Водогазопроводные
трубы подвергают технологическому испытанию
на загиб и гидравлическому испытанию.
Обычно водогазопроводные трубы испытывают
на гидравлическое давление.

Для
обеспечения безопасной работы на
стане непрерывной печной сварки труб наряду
с общими правилами по технике безопасности
необходимо, чтобы:

2) яма петлеобразователя имела 
надежное ограждение. Подающее устройство
должно иметь блокировку, исключающую
возможность разрыва ленты;

3) петлевые столы были огорожены 
предохранительными барьерами по 
низу на высоту не менее 
чем 300 мм

4) вентиляторы для подачи дутья 
в печь и воздуходувки, подающие
воздух для обдувки кромок, были установлены
в отдельном помещении для уменьшения
шума в цехе;

5) на формовочно-сварочном стане 
применялась водяная завеса как 
защита оператора от теплового 
излучения, а также для предупреждения 
разметания искр при обдувке
кромок;

6) пила резки труб имела ограждение,
представляющее собой разборную 
металлоконструкцию с сетчатой 
крышкой. Входная дверь ограждения 
должна быть сблокирована с 
главным приводом летучей пилы 
так, чтобы при открывании двери 
пила автоматически останавливалась;

Электросварка труб

Основными технологическими операциями
при производстве труб электросваркой
являются: формовка трубной заготовки,
сварка и редуцирование (калибровка) сваренной
трубы. Эти технологические операции связаны
в один цикл и осуществляются непрерывно.
Формовку листа (штрипса) осуществляют
на непрерывных формовочных станах, имеющих
клети с горизонтальными и вертикальными
валками.

На этих станах кромки сформованной
в трубу заготовки нагреваются 
и свариваются. Далее производят
редуцирование и калибровку трубы.

Станы
для электросварки труб выполняют
одни и те же технологические операции
и различаются только по способу нагрева
кромок. Так, на этих станах производят
сварку: радиочастотную (ток радиотехнической
частоты подводится как контактно, так
и индуктивно); сопротивлением переменным
током (контактный подвод тока с частотой
150—450 гц) индукционную (токами высокой
частоты); сопротивлением постоянным током
и дуговым нагревом кромок неплавящимся
электродом.

Контактной
электросваркой с нагревом кромок
сваривают трубы диаметра 6—630 мм и толщиной
стенки 0,5—8 мм, используемые главным образом
в качестве конструкционных (до диаметра
168—219 мм) и нефтегазопроводных (диаметра
более 114 мм). Очевидные преимущества этого
метода —резкое расширение возможностей
в трубоэлектросварочном производстве
с точки зрения материалов, значительное
увеличение скорости сварки уменьшение
грата, возможность сварки труб из горячекатаной
полосы, все это сделало целесообразным
перевод большого числа действующих трубоэлектросварочных
станов на сварку токами высокой частоты.
Большинство из вновь введенных в эксплуатацию
трубосварочных установок имеет высокочастотное
сварочное оборудование.

Виды стальных труб и их обозначения

Стальные трубы – это полые (пустотелые) цилиндрические или профильные изделия, имеющие большую по сравнению с сечением длину, при относительно небольшой массе трубы обладают большим моментом сопротивления изгибу и скручиванию. Металлические трубы из стали изготавливают преимущественно круглого сечения, а так же квадратного, прямоугольного, овального и др. По способу производства трубы делятся на :

? Бесшовная стальная труба – стальная труба, не имеющая сварного шва или другого соединения, изготовленная одним из способов ковки, прокатки, волочения или прессования.

? Горячедеформированная бесшовная стальная труба –стальная труба, деформированная при температуре выше температуры рекристаллизации*.* напряжения текучести и уровень деформационного упрочнения уменьшаются с увеличением температуры, поэтому для деформации требуется силы меньше, чем при холодной обработке

? Холоднодеформированная бесшовная стальная труба – стальная труба, заданный размер которой получен способом холодной деформации.

? Электросварная стальная труба – труба, изготовленная из штрипсов** или листового проката путем формовки и электросварки.** полоса, более узкое, чем лист катаное изделие некоторой максимальной толщины и ширины, зависящих от типа металла.

? Прямошовная электросварная стальная труба – труба, изготовленная путем сварки прямого стыка, параллельного оси трубы.

? Спиралешовная электросварная стальная труба – труба, изготовленная из штрипсов или листового проката путем формовки по спирали и непрерывной сварки стыка спиральным швом.

Стальные трубы делят на шесть классов:

Трубы 1-2 классов изготавливаются из углеродистых сталей.

Трубы 1-го класса. Так называемые стандартные и газовые, используют в тех случаях, когда не предъявляются специальные требования, например при сооружении строительных лесов. Ограждений, опор для прокладки кабелей, ирригационных систем. А так же для локализованного распределения и подачи газообразных и жидких веществ.

Трубы 2-го класса применяют в магистральных трубопроводах высокого и низкого давления для подачи газа. Нефти и воды, нефтехимических продуктов, топлива и твердых тел.

Трубы 3-го класса используют в системах, работающих под давлением и в условиях высоких температур, ядерной технике, в трубопроводах нефтяного крекинга, в печах, котлах и т.п.

Трубы 4-го класса предназначены для разведки и эксплуатации нефтяных месторождений, их применяют как бурильные, обсадные и вспомогательные.

Трубы 5-го класса – конструкционные, используются в производстве транспортного оборудования (автостроении, вагоностроении и т.д.), в стальных конструкциях (мостовые краны, мачты, буровые вышки, опоры), как элементы мебели и т.д.

Трубы 6-го класса применяются в машиностроении для изготовления цилиндров и поршней насосов, колец подшипников, валов и других деталей машин, резервуаров, работающих под давлением. Различают трубы малого наружного диаметра (до 114 мм), среднего (114-480 мм) и большого (480-2500 мм и больше).

С целью улучшения структуры и свойств материала трубы некоторых видов подвергают термической обработке для предохранения от коррозии и действия абразивов, покрывают неметаллическими материалами (пластмассами, цементом, битумом, краской и др.), изнутри и снаружи футеруют*** базальтовыми, резиновыми, стеклянными и т.п. вкладышами.

*** футеровка – покрытие специальными материалами при повышенной т-ре

Массу 1м труб вычисляют по формуле:М=0,02466хS(Дн-S)Где: Дн – наружный диаметр, мм;S – толщина стенки, мм;Плотность стали принята равной 7,850 г/см3.

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ ПРЯМОШОВНЫЕ

Трубы стальные электросварные прямошовные по ГОСТу 10704-91 (сортамент)Трубы стальные электросварные прямошовные изготавливаются различного диаметра от 8 мм до 530 мм и толщины стенки до 10 мм включительно, из углеродистой стали.Область применения: трубопроводы и конструкции различного назначения.

Трубы стальные электросварные по ГОСТу 10705-80для труб диаметром до 530 мм (технические условия)

В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп:А — с нормированием механических свойств из стали по ГОСТу 380-94 (категорий1-3); Б — с нормированием химического состава из стали по ГОСТу 380-94, ГОСТу 1050-87, ГОСТу 9045-87; В — с нормированием механических свойств и химического состава по ГОСТам 380; 1050 и 9045 для труб диаметром 50 мм. Д — с нормированием испытательного гидравлического давления.

По длине трубы изготовляют: немерной длины: при диаметре до 30 мм—не менее 2 м; при диаметре св.30 до 70 мм — не менее 3 м: при диаметре св.70 до 152 мм — не менее 4 м; менее 4м; при диаметре св.152 мм — не менее 5 м.

По требованию потребителя трубы групп А и В диаметром свыше 152 мм изготовляют длиной не менее 10 м; Трубы диаметром свыше 426 мм изготовляют только немерной длины. По согласованию изготовителя с потребителем трубы диаметром свыше 70 до 219 мм допускается изготовлять от 6 до 12 м; Трубы мерной и кратной длины изготовляют двух классов точности по длине: I — с обрезкой концов и снятием заусенцев; II — без заторцовки и снятия заусенцев (с порезкой в линии стана). Предельные отклонения по длине мерных труб: До 6 м для I класса- +10 мм; для II класса +50 мм; Св. 6м для I класса +15 мм; для II класса +70 мм; Предельные отклонения по общей длине кратных труб не должно превышать: +15 мм — для труб I класса точности; +100 мм — для труб II класса точности; Предельные отклонения по толщине стенки должны соответствовать: +/-10% — при диаметре труб до 152 мм; Согласно ГОСТ 19903 при диаметре труб свыше 152 мм (для максимальной ширины листа нормальной точности, из которого изготавливают трубы) кривизна труб, изготовленных по ГОСТ 10705, не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины. На поверхности труб не допускаются трещины, закаты и риски. Рябизна, забоины, вмятины, мелкие риски, слой окалины и следы зачистки допускаются при условии, если они не выводят толщину стенки и диаметр трубы за предельные отклонения. Допускается смещение кромок до 10% от номинальной толщины стенки. Поверхность труб, термически обработанных в защитной атмосфере, не должна иметь окалины. Допускается наличие окисной пленки. Допускается заварка отдельных выявленных непроваров шва с последующей зачисткой этих мест и повторным гидравлическим испытанием труб или контролем неразрушающими методами. На трубах диаметром 57 мм и более допускается один поперечный шов.

Трубы стальные электросварные по ГОСТу 10706-80 для труб диаметром от 530 до 1420 мм (Технические условия)

Настоящий стандарт распространяется на прямошовные электросварные трубы общего назначения диаметром 530—1420 мм.Стандарт соответствует СТ СЭВ 489—77 и устанавливает более жесткие требования к ударной вязкости основного металла, количеству поперечных швов, усилению внутреннего шва, к фаске на конце трубы. В зависимости от показателей качества трубы изготовляют следующих групп:А — по механическим свойствам из углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) по ГОСТ 380—94, категории 1 по ГОСТ 14637—89;Б — по химическому составу из углеродистой стали марок Ст2, Ст3, (всех степеней раскисления) с химическим составом по ГОСТ 380—94 и ГОСТ 14637—89;В — по химическому составу и механическим свойствам из углеродистой стали марок Ст2 (всех степеней раскисления) по ГОСТ 380—94, категории 2 по ГОСТ 14637—89, Ст3кп по ГОСТ 380—94, категории 2 и 3 по ГОСТ 14637—89, Ст3пс, Ст3сп по ГОСТ 380—94, категорий 2, 3, 4 и 5 по ГОСТ 14637—89, а также из низколегированной стали, углеродный эквивалент которой не превышает 0,48 %;Д — без нормирования механических свойств и химического состава, но с нормированием гидравлического испытательного давления.

Оцените статью
Добавить комментарий